切削液的使用要对症 不同情况下切削液的选择

对于从事行业的大家来说，对于切削液的使用大家都有一定的了解。切削液的正确使用对于保护机器设备、提高生产率、减少废件等等都有很大的帮助。在生产中，切削液的种类有很多，所以在进行切削液选择的问题上就给操作者带来了一定的困扰。那么，对于切削液的选择，对钩网就来具体的介绍一下。

　　在进行切削液的选择的时候，需要经过以下的考虑。
　　第一，需要考虑是选择油基切削液还是选择水基切削液。这需要从安全、卫生，特别是对人体健康危害上进行考虑。同时还需要将加工工序以及废液处理设施考虑进去。

　　第二，选择切削液的种类。切削液的种类有很多，润滑性、抗烧结性、渗透性、冷却性等等。

　　第三，进行切削液的鉴定。对于切削液选择的鉴定，要从加工的精度、刀具耐用度、防铸性、消泡性、切削液寿命、废液处理以及经济性等等方面进行。

　　在选择好切削液之后，针对不同的问题，要对切削液进行更换。
　　1、后刀面磨损急剧增大，刀具耐用度降低
　　这个问题的产生原因主要是刀尖处润滑不足产生机械性磨损。解决方法主要有以下几种：第一，选用脂肪油含量大的油基切削液或含油性添加剂、摩擦系数较低的切削液。第二，把活性油基切削液换成非活性的油基切削液。第三，对切削液抽样检查，如果主要质量指标已明显劣化，应换用新液。第四，增大供液量和供液压力，直接向后刀面供液。第五，使用水基切削液的时候，需要选用含有润滑性能优异的极压乳化液，并在高浓度下使用。
　　2、刀尖粘结、积屑瘤增大，刀具磨损加剧
　　这个问题的产生原因主要是刀具前刀面同切屑间存在高温和强烈摩擦，加上切削液抗粘结性能不佳，以致积屑瘤异常增大并产生破碎，引起刀刃损伤与剥落，导致刀具磨损加剧。对于这个问题的解决方法主要有：第一，换用活性强的油基切削液。第二，检查切削液的活性，如果是活性降低，应该补充活性极压添加剂。第三，将水基切削液换成含活性极压添加剂的切削油。

　　3、切削区温度过高，产生刀尖软化、熔融、切削变色，导致刀具耐用度降低
　　对于这个问题，产生的原因主要是刀尖部分的冷却不够充分。解决的方法主要是第一，将油基切削液换成水基切削液。第二，增大供液量和供液压力。第三，控制切削液的温度，例如，温升过高，应加大切削液箱的体积或者是采用降低温度措施。
　　4、加工精度低
　　这个问题产生原因主要是冷却不均匀或不充分，工件的温升过高而导致热变形，或者是由于积屑瘤的附着导致切削深度过大。解决方法主要是：充分供给切削液，保持切削温度一定或者是换用康粘结性能有一的切削液，例如，油基切削液。